重载基石：柳工71A0016驱动桥主传动实战应用案例

Release time：

2025-09-24

一、项目背景：重载作业下的传动系统挑战

2024 年第二季度，某大型基建企业在重型物料搬运项目中，新增 8 台柳工 ZL50CN 装载机。该项目作业环境极为严苛：作业场地多为崎岖土路，路面碎石遍布且坡度频繁变化（最大坡度达 15°）；设备需每日连续 10 小时以上重载作业，单次搬运物料重量常达额定载荷的 1.1 倍，对驱动系统的承载能力与稳定性提出极高要求。

此前该企业在用的部分老旧设备，因驱动桥主传动部件承载能力不足、抗冲击性能较弱，频繁出现齿轮磨损、轴承异响等故障，单台设备月均因传动系统问题停机维修 2-3 次，每次维修耗时 4-6 小时，不仅产生高额维修费用（单台月均维修成本超 1.5 万元），还严重拖慢项目施工进度。

柳工技术团队在设备交付前，结合项目重载、复杂路况的特性，为 8 台装载机均配置71A0016 驱动桥主传动。该主传动采用高强度渗碳合金齿轮，齿面硬度达 HRC58-62，同时优化了轴承布局设计，额定输入扭矩较传统主传动提升 18%，可精准匹配 ZL50CN 装载机的动力输出需求，针对性解决重载工况下的传动系统可靠性难题。

二、应用过程：驱动桥主传动的性能实战检验

（一）安装适配：原厂标准的精准匹配

设备到场后，柳工授权服务团队严格按照原厂技术规范完成 71A0016 驱动桥主传动的安装调试。该主传动与 ZL50CN 装载机驱动桥壳体的契合度达 99.9%，通过专用定位销与高强度螺栓固定，确保传动轴线偏差控制在 0.1mm 以内，避免因安装偏差导致的额外应力集中。安装后进行 24 小时空载试运行，主传动运行噪音稳定在 75 分贝以下，远超行业平均的 85 分贝标准，为后续重载作业奠定基础。

（二）运行表现：三大核心性能的实战凸显

在为期 4 个月的连续重载作业中，71A0016 驱动桥主传动凭借卓越的结构设计与材质优势，展现出稳定可靠的传动性能：

超强承载能力，应对重载冲击：面对单次 1.1 倍额定载荷的物料搬运需求，该主传动的高强度合金齿轮可有效分散载荷，齿面接触应力控制在 800MPa 以内（行业同类产品平均为 950MPa），避免齿面胶合、点蚀等故障。对比项目中一台搭载传统主传动的老旧装载机，71A0016 驱动桥主传动的齿轮磨损速率降低 70%，运行 4 个月后齿轮齿厚磨损量仅 0.12mm，远低于 0.3mm 的更换阈值。
抗冲击与稳定性，适应复杂路况：在崎岖土路与多坡度作业场景中，设备频繁启停、转向会对主传动产生瞬时冲击载荷。71A0016 驱动桥主传动通过优化的轴承预紧结构与柔性连接设计，可将瞬时冲击载荷吸收 30% 以上，避免轴承碎裂、轴颈变形等问题。实际运行数据显示，该主传动在坡度 15° 的路面重载爬坡时，传动效率稳定在 96% 以上，无明显动力衰减，而传统主传动在相同工况下传动效率仅为 90%-92%，且易出现轴承异响。
低温适应性，保障全天候作业：项目作业期间恰逢冬季，夜间环境温度最低达 - 15℃。71A0016 驱动桥主传动采用低温抗磨齿轮油，配合内置的油温加热装置，可在环境温度低于 - 10℃时，30 分钟内将油温升至 20℃以上，确保润滑油流动性与润滑效果。即使在低温启动时，主传动无卡滞现象，启动后 10 分钟内即可进入正常工作状态，而传统主传动在低温环境下启动成功率仅为 80%，且启动后需 30 分钟以上才能稳定运行。

三、应用成效：可靠性与经济性的双重提升

截至 2024 年末，8 台搭载 71A0016 驱动桥主传动的装载机已累计作业超 1.5 万小时，在传动系统保护与项目成本控制方面实现显著突破：

维修成本大幅降低：驱动桥主传动相关故障（齿轮磨损、轴承损坏等）频次从每月 2.5 次降至 0.1 次，单台设备月均传动系统维修成本从 1.5 万元降至 1800 元，降幅达 88%；同时，因主传动故障减少，带动整个驱动系统其他部件（如半轴、差速器）的故障频次下降 60%，进一步降低整体维修支出。
设备出勤率显著提高：因传动系统问题导致的非计划停机时间从每月 12 小时缩减至 0.5 小时，设备整体出勤率稳定在 99% 以上，较项目初期提升 5 个百分点，有效保障了项目按进度推进，避免因设备停机造成的工期延误损失。
能耗与寿命优化：71A0016 驱动桥主传动的高传动效率（平均达 95% 以上），使装载机在重载作业时的燃油消耗降低 2.5%，单台设备每小时燃油消耗量从 17.5L 降至 17.1L，按年作业 2200 小时计算，单台年节省燃油成本超 2000 元；同时，该主传动的设计寿命达 1.2 万小时，较传统主传动的 8000 小时提升 50%，可减少设备全生命周期内的主传动更换次数，降低设备更新成本。